钢铁行业为什么要进行工业数字化转型？

　　中国钢铁行业以黑色金属矿物采选和黑色金属冶炼加工等生产活动为主，是中国的支柱性产业之一。从2020年全球国家粗钢产量排名来看，中国已成为全球最大粗钢生产国，中国基于105亿吨的粗钢年产量占全球国家粗钢产量第一，其产量占比约为56.3%，其次为印度、日本，其2020年粗钢产量依次为1亿吨、0.8亿吨，占比分别为5.4%，4.3%。在中国政府持续发布政策鼓励特钢、钢材等高附加值钢铁产品发展的背景下，中国优势钢铁企业的国际竞争力将持续提升，未来将有望持续领跑全球钢铁行业。

 

　　从中国钢铁行业来看，得益于中国建筑业的快速发展与中国新基建、一带一路等政策的实行，中国钢材市场需求量增长，同时中国钢材市场逐渐由增长式生产向结构化生产转型。根据国家统计局数据表明，中国钢材产量从2015年的11.2亿吨增长至2020年的13.2亿吨，CAGR为3.3%，其产量在2020年创历史新高。

 

　　产能需求失衡、生产流程复杂以及缺乏权威数据标准等问题阻碍钢铁行业可持续化发展

 

　　一、产能过剩∶钢铁行业2013年-2018年间生产线项目的国度投资导致钢铁产能的集中释放，导致行业内产能过剩；同时，钢铁行业缺乏标准供需信息配置导致钢铁厂商无法快速识别市场需求，出现供需失衡现象。

 

　　二、生产流程复杂∶钢铁产品生产包含炼铁、炼钢与扎钢三个环节，其中各环节涉及多个生产系统、工业控制系统与供应链层级，具备流程复杂、体系庞大等特点，存在资源浪费及产能受限的情况。

 

　　三、缺乏数据标准∶钢铁工厂设备种类和应用场景繁多，各类工业环境及设备具备不同的数据后台，且在生产过程中产生的大量设备管理、市场运行、产品生产等数据格式差异较大，导致钢铁企业间数据难以兼容，从而影响产品的信息化联动，制约行业发展。

 

　　通过5G、Al、大数据以及云计算等尖端技术对其产业链及价值链进行数字化升级，可提升钢铁生产流程化、成本可控化以及营销优化等核心竞争力

 

　　数字化赋能钢铁企业价值链环节

 

　　随着中国5G、Al、大数据以及云计算等尖端技术的更新迭代，同时在中国鼓励传统产业升级相关政策出台的背景下，钢铁行业已迈出数字化转型的步伐，向绿色生产、智能制造以及精益制造的方向发展。与金融、交通、零售、旅游等数字化转型速度较快的行业比较，钢铁企业数字化程度仍处于较低水平，在生产、运输、分析、战略等方面的智能化程度仍有欠缺，且2020年中国钢铁行业的企业数字化率仅30%，但在钢铁市场需求的改变和数字化社会产生的新商业模式等驱动力下，钢铁企业将加快其数字化进程。

 

　　从钢铁行业的产业链与价值链来看，其中每个环节都可借助各类智能技术实现数字化升级，以提高作业、管理等效率，如生产端的冶炼、监测、浇钢等环节可利用AA技术、传感器技术实现无人化调度、实时检测与预警，同时在下游端，钢企可搭建客户自助平台与新渠道销售平台，为钢企赋能数字化价值。

 

　　钢铁企业数字化转型三大方向

 

　　钢铁企业的数字化转型作为集业务、组织、技术与管理于一体的综合升级工程，其主要方向为现代化数据资源体系建设（主要技术为大数据、人工智能）、生产体系数字化改造（主要技术为工业机器人、5G+）、生态体系数字化建设（主要技术为物联网、5G建设网络基础设施）等，其目的可达到钢铁生产流程化、营销布局优化以及成本可控化，在此背景下，数字化程度已成为衡量中国钢铁企业核心竞争力的主要标准。

 

　　多环节的数字化升级导致钢铁行业数字化转型具备流程复杂、需求多样化等特点，中国钢铁企业数字化需求主要来源于企业层、控制层、设备层及网络层的各环节升级，其中控制层与设备层为钢铁生产过程的智能化升级，包括引入机器人实现生产自动化、料场控制无人化，同时引入智能检测系统、扩大物联网覆盖范围以节约成本；企业层与网络层的数字化升级主要为实现产业链上下游业务系统的互联互通，钢铁企业可依托自身已具备的自动化基础优势实施数字化升级，以助力钢企实现全流程降低成本以及提高生产与管理等方面的核心竞争力。

 

　　中国钢铁企业市场集中度低，易造成恶性竞争，导致钢企缺乏效益从而影响产业布局与企业健康发展。根据国家统计局数据显示，中国传统黑色金属冶炼企业数量在2016-2020年期间逐步减少至5，000多家，且此类以传统技术为主导领域的亏损企业逐步增长，因此在行业内企业为扩大其市场份额采取智能化、低成本以及高产品附加值的数字化升级服务提高企业竞争力的同时，传统钢企的劣势将愈发明显，将直接带动钢铁行业数字化转型需求。

 

　　钢铁企业如何进行数字化转型

 

　　中国钢铁企业进行数字化转型的最终目的是在原有的传统模式上达到管理柔性化、流程智能化以及价值共享化，即从战略管控平台向数字化智能协同工作平台传输指令，通过业务层面的各类数字化系统优化生产、研发，随后结合在大数据资源库的资源、资产、技术、信息等可变要素进行分析，最终将数据传输回战略管控平台，在经过各类管控工具的收集分析后，达到数字化产品输出。由于传统钢铁行业为人员密集型产业，且其数字化转型过程具备流程复杂、需求多样化等特点，因此人才、技术与方法为实现数字化制造的核心要素。钢铁企业数字化转型通常分为两类，即内部自主转型和借助外部技术转型。

 

　　企业内部自主转型∶此模式主要以企业自主研发、搭建平台完成数字化升级。企业可根据自身业务组织架构、生产流程搭建集云、边一体化的智能工厂平台与智能生态，打造具备数据采集、智能化生产控制、数字化制造执行、成本绩效管控的生产过程监控与数据集成等功能的平台，同时为钢铁产业链的主要参与者提供资金、信息、商业模式与物理的数据服务，以达到钢铁生态圈的传导效应与资源整合。

 

　　企业外部技术转型∶ 此模式以钢铁企业与外部技术提供商合作为主，技术提供商通过周期收取服务费模式，助力钢企搭建基于工厂全流程的定制化智能平台，以提高其下游渠道竞争力与工厂管控能力。

 

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